Топ-3 способа изготовления ленточного гриндера

Определение и назначение

Агрегат, в основе которого имеется приводное устройство, приводящее в движение абразивную ленту, называется гриндером. Они классифицируются по следующим признакам:

• назначению;
• области применения (промышленный или для индивидуального использования);
• характеру исполнения (стационарный, ручной);
• способу производства (промышленные аппараты или изготовленные самостоятельно).

К основным задачам, которые решаются с помощью станка относятся:

• удаление остатков черновой обработки (заусенцев, оставшихся острых кромок, различных выступов);
• шлифование поверхности;
• удаление последствий коррозии и старых лакокрасочных материалов;
• заточки ножей и режущих инструментов.

Все перечисленные задачи решает профессиональный гриндер. Такой станок обладает расширенными возможностями. Обычно их выполняет комбинированными с несколькими абразивными устройствами (например, лента и диск).

Диск или лента? И привод

Разновидностей шлифовальных станков в промышленности применяется едва ли не больше, чем токарных. Известный всем умельцам наждак – мотор с парой шлифовальных кругов (или одним кругом) – это тоже гриндер. Для себя в домашних условиях имеет смысл делать или дисковый торцевой (тарелочный), или ленточный гриндер. В первом абразив нанесен на вращающийся жесткий диск; во втором – на эластичную ленту, обегающую систему шкивов и роликов. Дисковый более подойдет для шлифовки простых деревянных деталей и грубой или средней чистоты – металлических. На ленточном гриндере возможно производить также точную и чистую доводку профилированных деталей сложной формы, в т.ч. крупногабаритных, см. далее.

Дисковый гриндер очень просто получается из того самого наждака или подходящего по мощности мотора, см. ниже. Нужно заказать переходник с вала электродвигателя под хвостовик тарельчатого шлифовального круга на металлической основе. Или под зажимной патрон, тогда на том же моторе можно будет соорудить мини токарный станок, см. рис.:

Самодельный дисковый гриндер

«Тарелка» подойдет изношенная: на обрез ее борта наклеивают диск из тонкого (4-6 мм) волокнистого пластика, а на него – абразив. Как сделать торцевой гриндер своими руками, см. след. ролик.

Видео: самодельный торцевой гриндер

https://youtube.com/watch?v=o6WOdrBx0KI

Разница между дисковым и ленточным гриндером не только в возможностях использования. Если взять обычные домашние поделки, то для дискового гриндера хватит мощности привода в 250-300 Вт на валу. Для мелких деревянных деталей – и 150-170 Вт. Это мотор от старой стиральной машины, прямая (обычная) дрель или шуруповерт. А вот для ленточного гриндера понадобится движок от 450-500 Вт: трехфазный с батареями пусковых и рабочих конденсаторов. Если предполагается обрабатывать крупногабарит, то мощность мотора – от 1-1,2 кВт. Причем батареи конденсаторов для того и другого обойдутся ненамного дешевле самого движка.

Дрель или шуруповерт как привод гриндера удобны и тем, что позволяют оперативно менять скорость движения абразива (см. далее) штатным регулятором частоты вращения. Нужно только, во-первых, сделать для дрели держатель, жестко фиксирующий инструмент. Во-вторых, упругую переходную муфту с дрели на хвостовик диска, т.к. добиться их точной центровки без специального оборудования сложно, а биение сведет на нет точность обработки и может повредить инструмент-привод.

Чертежи держателя дрели для использования ее как привода домашнего металлорежущего станка даны слева на рис.:

Чертежи держателя дрели для привода гриндера (шлифовального станка)

Поскольку ударные и нерегулярные знакопеременные нагрузки на привод в гриндере на порядок ниже, чем, скажем, в токарном станке, держатель дрели для него возможно сделать из твердого дерева, фанеры, ДСП, МДФ, справа на рис. Диаметр крепежного (большого) отверстия – по шейке дрели. Дрель весьма желательно использовать без ударного механизма и со стальной обечайкой на шейке (под установку передней рукоятки).

Муфта

Для переходной муфты понадобится отрезок стального прута (не обязательно точеный) того же диаметра, что и хвостовик приводного вала гриндера, и отрезок армированного ПВХ шланга (садового поливного) с просветом таким, чтобы туго натягивался на прут и хвостовик. Длина «свободного» шланга (между торцами прута и хвостовика в нем) – 3-5 см. Длина выступающей части прута должна быть достаточна для надежного зажима в патроне дрели. После сборки муфты на месте шланг на хвостовике и пруте туго затягивается хомутами; можно проволочными. Такая муфта полностью парирует расцентровку привода и ведомого вала до 1-1,5 мм.

Как сделать ленточно-шлифовальный станок

Многие домашние мастера и профессионалы задаются вопросом, как изготовить шлифовальный станок своими руками. Причина возникновения такого вопроса достаточно проста: высокая стоимость серийного шлифовального оборудования, окупить которое при нерегулярном использовании не всем под силу. Для того чтобы сделать такое оборудование, понадобится несколько основных составляющих: электродвигатель, катки и надежная станина. Естественно, не будут лишними чертежи такого устройства или его фото. Также в конце статьи можно посмотреть ролики по сборке ленточного станка своими силами.

Двигатель для ленточного шлифовального оборудования найти несложно, его можно снять с отслужившей свой срок стиральной машинки. Станину придется сделать самостоятельно, для этого можно использовать лист металла с размерами 500х180х20 мм. Одну сторону станины следует обрезать очень ровно, так как к ней необходимо будет крепить площадку, на которой будет смонтирован электродвигатель. Площадку для электродвигателя также следует сделать из листа металла с размерами 180х160х10 мм. Такую площадку нужно закрепить к станине очень надежно при помощи нескольких болтов.

Еще один вариант исполнения станины

Эффективность ленточного шлифовального станка напрямую зависит от характеристики электродвигателя, который на нем установлен. Если вы собрались сделать шлифовальный станок своими руками, то вам вполне подойдет электродвигатель с мощностью 2,5–3 кВт, развивающий порядка 1500 оборотов в минуту. Для того чтобы при использовании такого двигателя шлифовальная лента перемещалась со скоростью 20 м/с, барабаны должны иметь диаметр порядка 200 мм. Что удобно, если подобрать двигатель с такими характеристиками, то вам не потребуется делать редуктор для своего шлифовального станка.

Ведущий вал соединяется с валом электродвигателя напрямую, а второй — ведомый — должен свободно вращаться на оси, которую устанавливают в подшипниковые узлы. Чтобы абразивная лента более плавно касалась поверхности обрабатываемой детали, участок станины, на котором устанавливается ведомый вал, следует выполнить с небольшим скосом.

Сделать валы для ленточного шлифовального станка с минимальными финансовыми затратами можно из плиты ДСП. Просто нарезаете из такой плиты квадратные заготовки размером 200х200 мм, сверлите в них центральные отверстия и пакетом с суммарной толщиной 240 мм насаживаете их на ось. После этого вам останется только проточить полученный пакет и сделать из него круглый вал с диаметром порядка 200 мм.

Чертежи и подробный разбор некоторых деталей станка, выполненного из дерева.

Ленточно-шлифовальный станок из дерева (нажмите, чтобы увеличить)

Чтобы лента располагалась строго посередине вала, диаметр его центральной части должен быть на 2–3 мм больше, чем по краям. А чтобы исключить проскальзывание ленты на барабане, необходимо намотать на него слой тонкой резины, для чего можно использовать старую шину от велосипедного колеса, предварительно разрезав ее вдоль всей ее длины.

Шлифовальная лента для такого станка, оптимальная ширина которой должна соответствовать 200 мм, делается из обычного наждачного полотна. Стандартное полотно разрезается на полосы требуемой ширины, а из них уже клеится абразивная лента. Следует иметь в виду, что материал клеится встык, для этого с обратной стороны подкладывается плотная материя, которая и укрепит полученный шов. На свойства такого шва большое влияние оказывает клей, он должен быть очень качественным, тогда материал не порвется по шву после недолгого использования.

Еще несколько вариантов изготовления ленточно-шлифовальных станков можно увидеть на видео ниже.

https://youtube.com/watch?v=opM1afRob6o

https://youtube.com/watch?v=QUV-02-Vw2U

https://youtube.com/watch?v=4BAWhPAjjgY

Как сделать токарный и фрезерный станок из стиральной машины

Главная » Станок » Токарный станок из двигателя от стиральной машины

Хоть в профессиональной мастерской, хоть в обычном гараже нередко требуется для каких-нибудь хозяйственных надобностей точно насверлить несколько отверстий в металле, дереве и других материалах.

Обычная бытовая дрель для этого может не подойти, особенно когда нужна повышенная точность. На помощь может прийти сверлильный станок из стиральной машины, а точнее из двигателя стиралки, который можно сделать своими руками. Он обойдется вам совсем недорого.

Именно об изготовлении такого станка пойдет речь в статье.

Основные детали

Прежде чем собирать сверлильный станок с применением двигателя от стиральной машины, необходимо четко уяснить правила техники безопасности, как при сборке, так при последующей эксплуатации подобного оборудования.

Помните! Работа с самодельным сверлильным станком может быть опасна для жизни и здоровья! Будьте предельно внимательны и не забывайте, что при отсутствии необходимых навыков не стоит браться за изготовление таких агрегатов. Мы не призываем всех делать и использовать сверлильные станки и приводим данную информацию лишь в ознакомительных целях.

Итак, какие детали нужны для изготовления сверлильного станка? Условно все необходимые детали станка можно разделить на 3 группы: двигатель и приводной механизм, станина и механизм движения дрели в вертикальной плоскости, электронная начинка. В первую группу входят:

• коллекторный электромотор от стиральной машины автомат;
• шкив двигателя;
• шкив на вал дрели;
• клиновидный ремень.

Детали второй группы:

• стальной уголок 50 мм;
• стальная балка 30х60х30 см;
• квадратный лист металла 40х40 см;
• стальные скобы;
• старая рулевая рейка от ВАЗа восьмерки;
• крепеж;
• вал сверла;
• подшипники 6003 2RS;
• подшипники 8103;
• патрон от дрели;
• самодельная вертушка из трех шпилек, сваренных между собой.

И, наконец, детали третьей группы представлены электронной начинкой, которая будет управлять оборотами двигателя, чтобы сверлильный станок работал стабильно без сбоев. Проще всего использовать готовую микросхему TDA 1085, хотя могут быть и другие варианты.

Механизм станка

Изготавливая сверлильный станок из двигателя стиралки и других моторов, самоделкины уже давно уяснили, что проще добиться желаемого, используя как можно больше стандартных штатных деталей.

Пусть это сделает конструкцию несколько дороже, зато она будет надежнее и дольше прослужит, а главное собрать ее будет проще. Яркий пример – использование рулевой рейки от ВАЗа при изготовлении подвижного механизма.

В сущности это и есть подвижный механизм, остается лишь придумать ему достойное обрамление.

На картинке выше вы видите начальный этап изготовления механизма сверлильного станка. Стальную балку мы надежно привариваем к листу металла, создавая, таким образом, надежную и крепкую станину. К стальной балке расположенной вертикально мы прикручиваем на болты со скобами рулевую рейку от ВАЗ 2108 так, как показано на рисунке.

Далее нетолстую стальную шпильку мы режем на 5 частей и свариваем из них вертушку. Можно купить готовую штатную вертушку от любого станка подходящих размеров.

В данном случае у нас сразу возникли проблемы с креплением вертушки, и нам пришлось прорезать небольшую выемку в основании стальной балки.

Переходим к более сложному этапу, а именно к изготовлению основы подвижного механизма и частей самого механизма, без которого сверлильный станок не сможет функционировать. Отдельно эта часть станка демонстрируется на рисунке выше.

1. Из обрезков уголка надо сделать прямоугольную раму с припуском с одной стороны, для крепежных элементов. На эти большие болты одеты подшипники, благодаря которым данный важнейший элемент конструкции как по рельсам будет двигаться вверх и вниз по балке.
2. К раме сбоку привариваем еще один обрезок уголка, в котором нужно просверлить отверстие под болты. Ими рама прикручивается к подвижной рулевой рейке.
3. Из двух обрезков уголка свариваем квадратный профиль, в тело которого мы вставим вал сверла с подшипниками. Соответственно с одной стороны на вал будет одет патрон, а с другой шкив.

Какой двигатель выбрать при конструировании

В большинстве случаев для создания нового устройства используют двигатели от старых неиспользуемых приборов. Это либо швейные, либо стиральные машины. Также в качестве привода может быть использована дрель или болгарка.

Мастер не имеет возможности поменять скорость вращения старого двигателя. Поэтому главный параметр, от которого будет зависеть скорость ленты в станке — это диаметр шкива.

Конструктор самостоятельно должен рассчитать диаметр шкива. Регулировка числа оборотов может быть реализована путём изменения диаметра шкива. Поэтому для привода лучше использовать ременную передачу и таким образом менять диаметр шкива. Это соответственно будет изменять скорость шлифовальной ленты станка.

• Ремонт швейных машин своими руками: правила эксплуатации швейной машинки. Неполадки в работе швейных машин и пошаговая инструкция как их устранить самостоятельно

• Швейная машинка своими руками: примитивные модели и советы как построить машинку (100 фото и видео)

• Как сделать арбалет своими руками: пошаговое описание изготовления стрелкового оружия (видео + 95 фото)

В том случае если в качестве привода выступает дрель или болгарка, то можно использовать электронный регулятор. Такой прибор можно купить в магазине и стоит он не очень дорого.

Гриндер своими руками. Чертежи с размерами

Основное внимание при разработке стоит уделить конструкции роликов, фиксации изделия при шлифовании и выбору мощности электродвигателя. Рассмотрим эти моменты подробнее

Конструирование роликов

Особо важно правильно изготовить головной, ведущий ролик. Он должен быть достаточно массивным, чтобы, обладая заметным моментом инерции, не сразу разгонять ленту до фактических значений окружной скорости

Учтём, что для привода самодельного ленточного гриндера будет с очевидностью принят стандартный электродвигатель, со скольжением не выше 9%, тогда эта скорость при номинальных 1500 мин-1 будет составлять не более 1380…1400 мин-1. С другой стороны из стали этот ролик изготавливать также нельзя: при пуске двигатель может сразу не провернуть массивный ролик.

Выход: либо использовать дюралюминий марки не ниже Д16, либо изготовить стальной ролик полым. При этом с увеличением диаметра ролика полость придётся выполнять глубже.

На ролике желательно предусмотреть торцевую канавку, ширина и глубина которой будет соответствовать сечению намеченной к применению бесконечной шлифовальной ленты. Этим исключается возможный сход ленты с одного из роликов, если их оси не будут расположены строго в одной плоскости.

Аналогичные канавки выполняются на ведомом и натяжном ролике. Их можно изготавливать из дюралюминия, и не вытачивать в них полости.

Особое внимание необходимо уделить шероховатости поверхности роликов. Она должна быть в пределах Ra1,25… Ra2,5

При большей шероховатости будет наблюдаться ускоренный износ ленты, при меньшей — возможно её проскальзывание в случае длительного шлифования.

Ролики ленточного гриндера должны обязательно устанавливаться в закрытые подшипниковые узлы на базе подшипников качения: так исключается случайное попадание частиц сошлифованного материала на оси роликов. Основное требование к подшипникам – соответствие его несущей способности фактическому числу оборотов двигателя.

Для крепления роликов на осях можно использовать обычные шплинты, либо выполнять ось в виде пальца с буртом, как это предписывает ГОСТ 9650. Выходной ролик должен иметь шпоночный паз для установки на вал электродвигателя.

https://youtube.com/watch?v=9vdGgAL9ZAQ

Выбор электродвигателя и поворотного стола

В процессе изготовления гриндера своими руками важно верно подобрать привод. В большинстве случаев подойдёт двигатель с числом оборотов 1500…3000 мин-1, при мощности от 0,75 кВт (можно и больше – до 1…1,5 кВт, однако в этом случае повышенных скоростей шлифования может не выдержать материал бесконечной шлифовальной ленты)

Выбор мощности диктуется основной долей работ, которые предстоит выполнять на станке. Например, при преобладании чернового, силового шлифования (съём ржавчины, окалины, зачистка заусенцев) двигатель обычно выбирают помощнее, а номинальное число оборотов, наоборот, может быть уменьшено до 1200 мин-1. К концу выходного вала двигателя присоединяют ведущий ролик.

Учитывая, что при шлифовке выделяется значительное количество пылевидных отходов, корпус двигателя должен быть закрытым и обдуваемым, поэтому рекомендации использования в качестве привода двигателя от старой стиральной машины не стоит принимать во внимание

Проектируя самодельный гриндер, есть смысл заложить в конструкцию максимальную технологичность. Этому способствуют два обстоятельства:

• Изготовление поворотного стола;
• Наличие прижимной плоскости, на которую можно опирать шлифуемое изделие.

Первая задача решается так. Столик изготавливается с подвижным кронштейном, который имеет возможность поворота относительно горизонтальной оси на фиксированные углы.

Стол должен выдерживать заметные технологические нагрузки, а потому должен быть не тоньше 15…20 мм (для снижения массы детали целесообразно и здесь использовать дюралюминий).

В качестве прижимной плоскости целесообразно использовать раму станка. Для этого одну из поверхностей – ту, которая будет находиться у предметного столика – надо прошлифовать, и обеспечить ей максимальную жёсткость.

https://youtube.com/watch?v=pZmMd6grOWM

Монтажный блок. Увеличиваем возможности подъёмных механизмов

Талреп крюк-кольцо. Гост и размерный ряд

Процесс изготовления

Для изготовления силовых деталей станка необходимо использовать листовой металл толщиной 10 мм. Чтобы нарисовать контуры таких деталей для их дальнейшей вырезки, можно ориентироваться на чертеж. Точно соблюдать размеры нет никакой необходимости, так как от них будут зависеть только габариты деталей, которые вы соберетесь обрабатывать на ленточном гриндере. Нарисовать контуры деталей на листе металла можно маркером, а для их вырезания использовать болгарку и электролобзик. Намного проще вырезать такие детали при помощи плазменного резака, но не у всех дома есть такое оборудование.

Читать также: Измельчитель веток своими руками для отопления чертежи

Основание, детали корпуса станка и двигатель перед сборкой

Чтобы основание вашего самодельного гриндера было более надежным, лучше использовать для его изготовления лист металла толщиной 12 мм. Для сборки основания гриндера можно использовать винтовые соединения, но тогда вам придется сверлить множество отверстий, которые значительно ослабят всю конструкцию. Намного проще и надежнее будет выполнить сборку основания вашего станка при помощи электросварки.

Много времени потребуют полукруглые пазы на деталях ленточного гриндера, обеспечивающих поворот платформы, на которой размещены ролики. Чтобы самому сделать такие пазы, необходимо будет повозиться с дрелью, шарошками и напильником, а также задействовать бормашинку. Можно значительно облегчить себе задачу, если доверить сделать такие пазы квалифицированному фрезеровщику.

Макет станка из пластика: благодаря поворотному узлу, гриндер может находиться как в вертикальном положении…

Для изготовления роликов вашего самодельного мини-станка лучше всего использовать титан или дюралюминий (Д16). Если же возможности найти болванки из этих материалов нет, то можно использовать и сталь, но тогда ролики необходимо максимально облегчить, выбрав металл из их внутренней части. Для изготовления роликов самодельного станка вам потребуется помощь квалифицированного токаря, только позаботьтесь о том, чтобы подготовить для него чертеж.

Самый большой ролик ленточного гриндера, который будет фиксироваться на валу электродвигателя, в любом случае необходимо будет сделать из стали, так как титановую болванку такого диаметра найти очень сложно, а дюралюминий может не выдержать значительных нагрузок. Для всего самодельного станка вам потребуется изготовить 4 ролика, размеры которых (диаметр) составляют: приводной ролик — 150 мм, натяжной — 100 мм, два маленьких — 70 мм. Если вы собираетесь сделать мини-станок, то диаметры роликов могут быть и меньше.

…так и в горизонтальном

Когда вы соберете свой самодельный станок с готовыми роликами, очень важно, чтобы они располагались строго по одной линии. В противном случае вы будете постоянно сталкиваться с соскакиванием ленты. Ширина роликов зависит от того, какого размера шлифовальную ленту вы собираетесь использовать на своем оборудовании

Когда вы будете делать чертеж для изготовления роликов, то обязательно учитывайте, что они должны иметь бочкообразную форму, это обеспечит надежное удержание шлифовальной ленты на них в процессе работы. Для того чтобы придать роликам такую форму, с каждого их края делается небольшой скос: 1–2 мм

Ширина роликов зависит от того, какого размера шлифовальную ленту вы собираетесь использовать на своем оборудовании. Когда вы будете делать чертеж для изготовления роликов, то обязательно учитывайте, что они должны иметь бочкообразную форму, это обеспечит надежное удержание шлифовальной ленты на них в процессе работы. Для того чтобы придать роликам такую форму, с каждого их края делается небольшой скос: 1–2 мм.

Готовые ролики вашего самодельного ленточного гриндера должны иметь гладкую поверхность, об этом необходимо сказать токарю, который будет их изготавливать. Подшипники, на которых они будут вращаться, должны быть только закрытого типа, в противном случае их быстро забьет пыль, образующаяся в процессе работы шлифовального станка. Чтобы ваше самодельное оборудование работало долго и без сбоев, необходимо выбирать для него подшипники, обладающие классом не ниже 6-го. Ролики шлифовального станка вращаются с высокой частотой, поэтому подшипники для них должны быть очень качественными.

Готовый гриндер в горизонтальном положении с дополнительным столиком

Ручной ленточно-шлифовальный станок из болгарки

Необходимые материалы:

1. пластмассовый кругляк;
2. фанера;
3. металл;
4. уголок;
5. профтруба.

Первым делом из пластмассового кругляка нужно изготовить два ведомых ролика. Потом изготавливаем еще один — приводной, который будет устанавливаться на вал редуктора болгарки.

Из кусочков профильной трубы и металла необходимо изготовить крепление для болгарки. Делаем разметку, сверлим крепежные отверстия.

Далее отрезаем кусок металлического уголка, и привариваем его к одной из сторон крепления для УШМ. Смотрите фото ниже.

К металлическому уголку с помощью болтов крепится площадка, сваренная из двух отрезков прямоугольной профильной трубы.

На следующем этапе изготавливаем механизм натяжения шлифовальной ленты. Устанавливаем его внутри опорной площадки.

Привариваем крепления для установки ручек (шлифстанок в данном случае будет не стационарным, а ручным).

К нижней части площадки приваривается опорная пластина из листового металла, которая не позволит натянутой шлифовальной ленте продавливаться внутрь при шлифовке заготовок.

Также к станине шлифстанка необходимо будет прикрепить небольшую дощечку из фанеры. Она будет выполнять функцию защитного кожуха — если вдруг наждачка порвется (а такое происходит частенько), то она не зарядит вам по рукам.

Зачищаем и красим все детали конструкции, и приступаем к сборке. Устанавливаем болгарку.

Подробно о том, как сделать ленточный шлифовальный станочек, наглядно показано в авторском видеоролике. Идея изготовления ручной шлифмашины принадлежит автору MaC — fai da te.

Данная конструкция — не самая простая в изготовлении, но разобраться можно. Самоделка отлично пригодится в тех случаях, когда нужно обработать широкие заготовки из дерева или фанеры.

Изготовление собственными силами

Для самостоятельно изготовления такого прибора нужно провести подготовительные работы. Они состоят в следующем:

• Разработать конструкцию гриндера. Чертежи с размерами готовятся самостоятельно или под заказ. После этого будет понятно, какие потребуются материалы.
• Подготавливаются электрический лобзик, болгарка, дрель.
• Токарный станок для изготовления некоторых деталей. В его отсутствие придется воспользоваться услугами токаря.

При составлении проекта лучше предусмотреть конструкцию, на которой можно было бы проводить обработку детали в горизонтальном и вертикальном направлении.

Особенности выбора ленты

Важной задачей является подбор ленты. В зависимости от ее ширины на самодельном гриндере можно будет обрабатывать детали определенных габаритов

Обращается внимание на степень ее зернистости. Размерный ряд по длине ленты имеет такие величины: 610, 915, 1230, 1600, 1830. Ширина ленты бывает 50 и 100 мм

При этом она должна отвечать следующим характеристикам:

Ширина ленты бывает 50 и 100 мм. При этом она должна отвечать следующим характеристикам:

• иметь тканевую, эластичную основу;
• способность выдерживать скорости до 1500 об/мин;
• иметь абразивную стойкость;
• выдерживать относительное удлинение без разрывов 10−15%;
• не нагреваться при длительной работе.

https://youtube.com/watch?v=iV5MuYhsxwg

Следует учитывать, что короткие ленты быстро нагреваются, а длинные требую увеличения габаритов станка. Нельзя допускать, чтобы они были составными. В процессе работы в месте состыковки они растягиваются, что может привести к опасному разрыву.

Прочность ленты должна соответствовать величине 800−900 МПа. При этом удельные усилия шлифование не должны превышать 0,8 кг/см2. Перед применением лента вывешивается в течение 48 часов на цилиндре. За это время происходит ее естественное удлинение.

Основание и ролики аппарата

Для надежности конструкции выбирается толщина металла 12 мм. Основание может быть изготовлено при помощи болтовых соединений. Однако наличие отверстий ослабляет конструкцию, поэтому лучше сделать ее сварной.

При вытачивании роликов важно обратить внимание на шероховатость поверхности. Ее величина должна соответствовать Ra 1,25. Если класс обработки будет ниже, то это поведет за собой быстрый износ ленты

Если класс обработки будет ниже, то это поведет за собой быстрый износ ленты

Если класс обработки будет ниже, то это поведет за собой быстрый износ ленты.

https://youtube.com/watch?v=DPBsAYqByVY

Изготавливаются они из дюралюминия или титана. В случае использования стали потребуется делать выборки для облегчения. Исключение составляет ролик вала двигателя. Он точится только из стали, потому что на него идет основная нагрузка. Для стандартного станка диаметр составляет 150 мм. Натяжной ролик имеет размер 100 мм и 2 оставшихся по 70 мм.

Располагаться все 4 вращающиеся детали должны строго в одной линии. Каждая из них делается бочкообразного типа со скосом 1- 2 мм. Это необходимо для того, чтобы исключить соскальзывание ленты.

Привод для самодельного устройства

Какой бы ни был размер станка, привод побирается мощностью не ниже, чем 1,2−1,5 кВт. Лучше, чтобы приспособление работало от сети 220 Вт. При подключении к трехфазному устройству требуется наличие конденсатора. Это приведет к потере мощности на 30%. Для качественного выполнения работ подбирается электродвигатель с высокими оборотами. Их величина должна составлять не ниже чем 1200 об / мин.

Устанавливается он в передней части и имеет консольное крепление. Не стоит применять двигатель от старой стиральной машины. При работе на него сыпется много пыли, поэтому его корпус должен быть закрытым и хорошо обдуваться.

Изготовление гриндера своими руками процесс сложный. Не все операции можно провести самостоятельно. Иногда придется воспользоваться услугами токаря и фрезеровщика. Однако в итоге получится станок, на котором можно будет обрабатывать детали, выполненные из любого материала. К тому же на таком приспособлении имеется возможность вести заточные работы для режущего инструмента.

https://youtube.com/watch?v=GwylmVI7PG8

Похожие записи:

Цвет #fffff0, цвет слоновой кости, ivory Как выбрать и пользоваться клеммниками wago для соединения проводов Интерьер дома из бруса: возможные стилистические направления и фото с примерами оформления Как засолить сало быстро и вкусно: 7 способов посола Лицевые петли Делаем клеймо своими руками