Состав стали тепловозного клапана

Процедура закалки ножа в печи

Для верной обработки клинка следует точно знать, что входит в состав сплава, из которого он создан:

  • если в нём углерод очень низкого количества, то его закаливают при температурах от 750-950°С;
  • сплав с высоким составом углерода требует 680–850°С;
  • если закаливается легирующий металл с дополнительными примесями, то его следует нагревать до 850–1150°С.

Процедура закалки не очень сложная. Даже начинающему мастеру сделать это будет нетрудно. Нож, перекованный из любого устаревшего инструмента, трижды прогревают в печи, пока он не примет ярко-красный цвет. После очередного раза следует охлаждать заготовку, но выполнять это нужно правильно. Каждый раз время погружения увеличивается.

Клапан — марка стали?

Прошу помощи: расковали тепловозный клапан, а он ржавеет. Кто знает марку стали? Подскажите. Просьба в поиск не посылать (трафик+ политика. ). Сноп искр на наждаке плотный, тёмно-красный. Буду благодарен за совет — стоит ли возится?

Конечно стоит, сталь отличная, отполируете в зеркало ржаветь не будет. Называется — хромокремнистомолибденовая жаропрочная сталь 40Х10С2М или ЭИ107.

ну их как минимум 10 марок.к примеру сталь ЭП 303 55Х20Г9АН4Сталь 45Х14Н14В2М ГОСТ 5632-72Сталь 40Х9С2 ГОСТ 5632-72Сталь 45Х22Н4М3 ГОСТ 5632-72

и так далее..ну надеюсь в гугле не забанили?(с)

На нож идет только та, которая на ВПУСКНЫХ! Которая на выпускных НЕ годится!

Тоарищ Zaicheg, спаибо за инормацию! Господин Serjant, примите мою благодарность! Прошу объяснить, что такое гул (гуль, гуля. ), и почему его (её. ) нельзя банить? С увжением Kalmuik. P.S. Полоса получилась неплохая: 500х35х8-3. Работы конечно много, но если сталь того стоит, то будет в радость. GAU-8A — Говорили, что клапан ВПУСКНОЙ, но на этот счёт слышал разные мнения. Сам нержавейку, в т.ч. клапана проверяю магнитом. Спасибо всем!

Запомните на всю жизнь. Клапан должен быть ВЫПУСКНОЙ, по той простой причине что он работает при гораздо более жестких условиях. Отработавшие газы имеют большую температуру, чем и обусловлено более качественный материал клапана по сравнению в впускным, где по хорошему топливо и газ(воздух) подаются холодными.

Интересная информация, а у Марьянко написано наоборот. Где правда?

to Serjant:1. Мне кажется, что нужно провести дискуссию по этому вопросу и поместить это в часто задаваемые вопросы. 2. Утверждение, что только выпускной, на мой взгляд дилетанта неверно, хотя до этого считал с точностью до наоборот. Говорят, что выпускной клапан не калится именно потому, что он жаропрочный, углерода там мало, а легирующих добавок ого-го.to kalmuik:Если полоса длинная, то возможно ковали со штока клапана, а не из головки. Потому, что из головки ковать труднее. А на шток идет совсем другая сталь, если клапан большой. Т.е . на головке одна сталь, а на штоке другая. Поэтому выясняйте из какой части ковали. Если из штока, то тип клапана не важен.С Уважением

Ну, впускной тоже более 500К нагревается.

А что значит «более качественный» ?

Интересно. У меня на работе у парня полоска раскованая лежит, сейчас тоже себе нож делает. А это правда, что она типо «замозакаливающаяся» и что ее калить не надо? Если так, как ее обрабатывать, какую твердость полоска имеет? В чем вообще приимущество этой сталюки? (живу около вокзала, могу достать!)

Ой млин, интересно почему тогда десятки лично откованых выпускнуых клапанов от самой разной техники закалилсь. Многие до сих пор в пользовании, уже лет так 20.

Мне пох и Марьянко и кто угодно со своими мнениями, у меня есть личный опты и факты. Закаливать нужно уметь.

Сержант и anatoly +1000

Впускной. 500К . Ведь выстрелит в карбюратор!

Это отсюда — http://www.motorzona.ru/help/parts-help00025/ — за что купил, за то и продаю, а сам я как-то все больше по ЖРД, чем по ДВС.

to HungryForester:Видите-ли, Чифа улыбнуло, что Вы температуру в Кельвинах поставили (500 К), по Цельсию это будет приблизительно в половину меньше в районе 227 С.С Уважением

Покопался тут по справочникам. Так по старым — сталь и на впускные и выпускные клапана может идти одна и та же. Но вот при закалке с 1050-1100 С в масло и отпуске при 300 С дает твердость 600 по Бринелю. Посмотрел соответствие — это где-то в районе 55-56 по Роквеллу. При 10 % хрома и 0.4 % углерода — это почти 420, так что если нож сделан из этой самой стали 40Х10С2М, дак и вовсе ничего должен быть.С Уважением

ЗЫ Может врут справочники ?

Господа! Позвольте уточнить ВОПРОС! Как в домашних условиях определить марку стали клапана, хотя бы ориентировочно? Думаю и другим это будет интересно. С увжениемKalmuik/

Надо знать с какой машины. это для начала.Это хоть как то может помочь.А точную марку стали может дать только 2 источника.Чертёж этого клапана и хим анализ стали.

Ковал разные клапаны, некоторые удачно. Делал ножы и долоты для резбы.Попались и полые клапаны(ЗИЛ?), но до горна недошли.Хорош клапан поезда тепловоза, хороши из дизеля трактора,старый кузнес хвалил выхлапной ГАЗика.Есть здесь(ниже) фото инструмента Антанаса Чяснулиса из клапановhttp://rezbaderevo.ru/topic.php?topic_id=435Буду ковать, заведу ветку.Собирайте клапана,Перекуём орала в мечь!Альгирдас

Чертеж клапана — модератор держит паузу.

Взял 4 БелАЗовских клапана — решил проверить: — 2 с малыми головками (скзали — выпускные) они немагнитятся, строгаются напильником, наждаком режутся влёт; — 2 с большими головками (сказали — впускные) магнитятся, напильник не берёт, наждак воет. Где правда? Если неправ поправьте.

Источник

Закалка

Повысить качество и твердость поверхностного слоя можно путем выполнения закалки. Данная процедура заключается в воздействии высокой температуры, после чего нож из клапана охлаждается на открытом воздухе. Особенностями процедуры назовем следующие моменты:

  1. Требуется печь.
  2. Температура выдержки и время выбираются в зависимости от размеров заготовки.
  3. Рекомендуется проводить охлаждение на открытом воздухе. За счет этого обеспечивается требуемая твердость, но выдерживается пластичность.

В целом можно сказать, что процедура закалки довольно проста и для этого не требуется специальное сложное оборудование.

Технология изготовления ножа

Работу следует начать с подбора подходящего материала. Лезвие клинка должно удовлетворять некоторым обязательным требованиям:

  • Быть удобным в эксплуатации для тех или иных целей (нож грибника и нож охотника – совершенно различные инструменты);
  • Быть прочным, выдерживать возможные ударные нагрузки без разрушения клинка;
  • Быть острым и максимально долго сохранять заточку;
  • По возможности быть стойким к коррозии.

Вариантов заготовок для домашнего мастера достаточно много. Одним из наиболее доступных является плоский напильник. Даже инструмент со сработанной насечкой может быть легко превращен в удобный, практичный, долговечный нож.

Преимущества клинков из клапанной стали Х40

Клапанная сталь ножа характеризуется большим количеством преимуществ перед другими сплавами. Среди них можно отметить нижеприведенные моменты:

  1. Точение проводится не слишком сложно, для этого можно использовать обычный точильный камень.
  2. Даже при использовании изделия для резки труднообрабатываемого материала на поверхности режущей кромки не образуются зазубрины и другие дефекты.
  3. Служит устройство достаточно долго. Это связано с тем, что поверхность характеризуется повышенной устойчивостью к воздействию повышенной влажности.
  4. Простота в уходе. Для того чтобы изделие прослужило в течение длительного периода не нужно проводить какие-либо работы, связанные с обслуживанием.

Нож для рыбалки из клапана

Небольшим недостатком можно назвать то, что подобная сталь обладает достаточно высоким показателем хрупкости на излом. Однако, сломать лезвие достаточно сложно, для этого приходится прикладывать большое усилие.

Сборка рукоятки

Заключительный этап касается в сборке рукоятки. Эту процедуру можно связать с использованием текстиля или ясеня, береста. Выбору материала нужно уделить довольно много внимания, так как от их качества зависит удобство применения. Среди особенностей этого этапа отметим следующие моменты:

  1. В металле делаются отверстия. Для этого потребуется дрель и сверло из износостойкого материала. Отверстия создаются для заклепок.
  2. Из выбранного материала создаются две части, которые будут скрепляться. Ни должны быть максимально симметричными, иначе изделие будет плохо лежать в руке.
  3. Зачастую соединение двух элементов рукоятки проводится при применении заклепок.

После сборки рукоятки нож из клапана будет практически готов к применению.

При желании можно проводить декорирование рукоятки путем выжигания различных рисунков.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Выбор стали для закалки ножа

Как известно, сталь это есть не что иное, как сплав углерода с железом. В них добавляются в небольших дозах добавки. Большую роль на качество будущего клинка они не играют. Важнейшим элементом является углерод. Добавки могут быть такие, как цинк, хром, молибден, кальций и т.д. А вот чем меньше углерода в стали, она приобретает высокую прочность, но изнашивается быстрее и коррозия развивается быстрее. Для правильной закалки нужно обязательно знать состав будущего клинка. Лучше всего провести углеродный анализ стали.

Если будущее изделие будет, к примеру, из напильника или рессоры автомобиля. Закалка в данном случае просто необходима, тем более ковка такого металла подразумевает его обязательный нагрев. Проверить качество закалки, можно в домашних условиях, но он довольно «жестокий». Нужно готовый клинок затянуть в тисках и начать постепенно гнуть его, и если излом клинка произойдет на отметке приблизительно в 45 градусов. Можно смело сказать – закалка была проведена верно. Но так следует сделать, после первой вашей самостоятельной закалки клинка, нужно хорошо запомнить весь процесс и повторить его заново.

Процесс изготовления ножа из клапана своими руками

А для того, чтобы попробовать, для начала следует изготовить нож из клапана. О чем пойдет дальше речь. А уже изготовив по всем правилам, собственный клинок, можно будет испытать его на чем угодно.

Самодельный нож из клапанной стали. Единственное, о чем говорят бывалые сталевары, нож будет иметь некую хрупкость, хотя сложно себе представить что надо сделать с ножом, чтобы он сломался.

Первичная обработка

Для обработки клапана, для начала следует срезать его головку, затем приварить пруток, для нагревания в печи. В технических характеристиках стали 40х, сказано, что для начальной ковки требуется разогреть деталь до 1250 °C, а заканчивать при 800 °C. Для такого разогрева обязательно потребуется горн или муфельная печь.

Достигнув данной температуры, заготовка вынимается и начинается процесс ковки. Ковать требуется большим молотом не 6 кг. Возможно, на начальном этапе потребуется помощь, друга или соседа.

Затем молотом поменьше продолжаем выковывать в длину. Не забывая при этом нагревать деталь. Когда, на ваш взгляд, заготовка получила нужные формы, оставляем ее остывать.

Спуски и закалка клинка

На этом этапе отрезаем болгаркой или другим инструментом пруток. Делаем на заготовке разметку, и на шлифовальном станке обрабатываем заготовку. Круг для станка используйте крупной зернистости, это черновая обработка. Не забываем про хвостовик.

Когда деталь начинает принимать очертания клинка, сменяем круг на более мелкое зерно и начинаем делать спуски.

Это очень тонкая работа, если мало опыта, лучше опять же нанести симметричную разметку на заготовку, дабы не допустить ошибок, которые чреваты нехорошими последствиями. Изделие можно загубить. Спуски тонкими делать нельзя, иначе после закалки клинок может «повести» и он треснет.

Закалка и спуск клинка для ножа.

Теперь опять придется вернуться к горну или печи. Процесс закалки делается на воздухе, без применения каких-либо жидкостей. Требуется равномерно разогреть заготовку до ярко-красного цвета, что будет соответствовать приблизительно 900-1050 °C. А затем просто вынуть ее и подержать на воздухе, до остывания.

Сборка рукоятки

Перед сборкой рукояти обязательно зачистите клинок от нагара после закалки. И выведите режущую кромку. Если хвостовик короткий, не беда, допустимо ее нарастить прутком. Лезвие лучше обернуть малярным скотчем, чтобы не порезаться и удобнее будет работать.

Как вариант сделать сборную рукоять, из различных компонентов, здесь ограничение только в вашей фантазии. Используйте: текстолит, оргстекло, бересту, дерево различных пород и т.д. Как больстер сгодится и металлическая деталь.

При наборе не забываем, все проклеивать. А затем на шлиф машинке придаем рукояти форму. Если ваша задумка была изготовить ручку из двух планок, то при ковке, нужно сразу же выковывать плоский хвостовик.

Также материал выбирайте на свой вкус, затем насверливаем отверстия в хвостовике, крепим больстер. Вытачиваем из заготовок симметричные половинки, просверливаем их в соответствии с хвостовиком. И закрепляем клепками.

Деревянная рукоять ножа. Во всех случаях, после закрепления материала на рукояти и обработав ее. Следует провести обработку, если имеется дерево, обязательно пропитываем воском или другими влагостойкими специальными средствами.

Клинки Х40

Возможно существующее в среде охотников поверье о том, что нож из клапанной стали круче даже ножа из дамасской – не более чем миф. Однако то, что этот материал отличают просто великолепные рабочие характеристики – чистейшая правда.

Клинком, выполненным из клапанной стали, например, можно без труда разрубить болт на 12. Для изготовления таких замечательных инструментов используется сталь выпускного клапана для мощных дизельных двигателей.

Мастера изготавливают клинки именно из этой детали. Дело в том, что старый металл нормализован и отличается отсутствием внутреннего напряжения. Лучше всего для данной цели подходят тепловозные клапана, на изготовление которых идет сталь Х40.

Самое главное при изготовлении клинка из клапанов – это правильно оттянуть металл. Выполнить из Х40 длинную пластинку достаточно непросто. Такая операция под силу только опытным кузнецам. Закалки данный материал не требует.

Основные характеристики стали Х40

Клапан просто идеально подходит для изготовления абсолютно любых типов клинков. Ножи из нержавеющей стали Х40 могут использоваться в тяжелых условиях.

Сталь Х40 относится к жаропрочным, высоколегированным. Ее высокие механические свойства не теряются даже при очень высоких температурах (до 600С). Однако при длительном воздействии может снизиться ударная вязкость.

Эту марку стали в промышленности применяют для изготовления клапанов тракторных, автомобильных, авиационных.

Основными отличительными характеристиками клапанов являются:

• Высокое содержание углерода в ножах, обеспечивающее клинкам повышенную твердость; • Хром, присутствующий в составе стали делает ее устойчивой к ржавлению. На таком клинке вы никогда не увидите рыжих пятен. Смазка ножа жиром при длительном хранении не нужна; • Доступность материала, делает его едва ли не самым распространенным на сегодняшний день из всех, используемых для изготовления.

Преимущества клинков из клапанной стали Х40

Нож Х40 отличается просто замечательными режущими свойствами. Точится не слишком сложно, однако заточку при этом держит очень хорошо. На режущей кромке клинка из клапанной стали даже после использования на достаточно твердых материалах никаких зарубок не появляется.

Небольшим недостатком данного вида стали считается некоторая хрупкость на излом. Однако для того, чтобы сломать нож из клапана нужно приложить все же достаточно серьезное усилие (твердость стали 57 – 58, что в общем для клинков оптимально).

Прослужит такой клинок из клапана долго, так как металл Х40 не ржавеет. Кроме того, благодаря наличию в составе стали хрома, лезвие не тускнеет. То есть не требует периодической шлифовки. Простота в уходе – еще одна причина необыкновенной популярности подобных инструментов.

Купить нож клапанной стали отличного качества можно у нас в мастерской. Просматривайте наш каталог, и вы обязательно подберете для себя подходящую модель с замечательными рабочими характеристиками.

Кроме того мы продаем и другие модели – ножи из дамасской стали, алмазки, нержавеющей стали и т.д.

Коротко обо всем

Надеемся, что материал будет полезен как и начинающим мастерам, так и опытным. Но следует заметить, что работа с таким материалом как клапанная сталь довольно сложная работа и необходимо «набить руку» на нем. При ковке он будет уходить в сторону, но бояться этого не нужно, продолжать работу и он вернется на место.

Опытные мастера рекомендуют, для начала научиться работать с другими металлами, и только потом браться за сталь из клапана. При изготовлении спусков и режущей кромки, соблюдайте аккуратность. А при закалке, не перегрейте клинок, и все у вас получится.

Предыдущая Изготовление ножейНож из полотна механической пилы своими руками Следующая Национальные ножиКиридаши – японский нож-косяк: особенности и изготовление своими руками

Нож из клапана своими руками

На многих профильных форумах ведутся нешуточные споры, из какого клапана лучше изготавливать нож. Впускной или выпускной использовать? Точного ответа, так и не нашлось. Но из достоверных источников становится ясно, что нож из клапана лучше изготавливать из выпускного варианта. Так как он предназначен для более высоких температур и клинок из него не требует закалки.

Нож из клапана самодельный.

Основные характеристики стали х40

Самое интересное, что сталь для клапанов разной техники изготавливают из разных сплавов. У автомобилей одна, у тепловозов другая, для самолетов, вообще, наверняка засекречена, даже у кораблей, будет своего, специального для нагрузок сплава. И еще интереснее то, что взяв технику одного характера, клапана также могут быть разного состава, к примеру «Камаз» и «Жигули».

Марок стали как минимум с десяток, например: ЭП 303 55Х20Г9АН4, 45Х14Н14В2М ГОСТ 5632-72, 40Х9С2 ГОСТ 5632-72, 45Х22Н4М3 ГОСТ 5632-72 и т.д. А учитывая ТУ заказчика, вообще, и сотня. Но так в народе повелось, что самой популярной является сталь 40-я. Вот о ней и поговорим.

Как пишут сами сталевары и прокатчики, что сталь эта – конструкционная легированная. Применяется в промышленности для изделий повышенной прочности и склонна к отпускной хрупкости. Изделия из нее обладают следующими характеристиками:

  • не поддается ржавлению, благодаря высокому содержанию хрома;
  • повышенная твердость достигается за счет большого содержания углерода;
  • материал можно легко достать, даже в автомобильной мастерской.

Не согласиться тут трудно, действительно характеристики стали довольно высоки. Но даже если не удастся достать именно эту сталь. Металлурги утверждают, что заменить ее можно такими марками: 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР. И это обозначение только отечественного производства, а зарубежных аналогов много.

Секреты закалки: отпуск

Закалка имеет на только положительное, с точки улучшения эксплуатационных свойств стали, свойство, заключающееся в увеличении твердости в несколько раз, но и отрицательное, состоящее в увеличении хрупкости заготовки. Другими словами при ударе закаленного ножа по металлу, камню, дереву или кости лезвие его может легко расколоться. Во избежание этого используют третий вид термообработки, называемый отпуск. Заготовку необходимо нагреть до температуры 180 – 200°С, выдержать в течение часа и охладить на воздухе. Многие домашние мастера отпускают калёные ножи из напильников в расплаве свинца, однако из-за более высоких температур (температура плавления свинца 327 °С) это может вызвать значительное снижение твёрдости и потерю режущих свойств. Лучше всего воспользоваться обыкновенной газовой или электрической духовкой, если удастся уговорить хозяйку дома.

Закалка ножа в домашних условиях

Очень хорошо, если имеется печь для закаливания стали. Ее можно даже приобрести в специализированном магазине, но стоит удовольствие не дешево. Так как закалить нож в домашних условиях, не имея специальной муфельной печи? Выход есть и честно говоря не один.

Но для начала, нужно провести небольшие эксперименты, и подробно запомнить все ваши действия. Если результат окажется положительным, то эти же манипуляции можно производить с уже настоящей деталью.

Такой хитрый прием, поможет «набить руку» на небольших заготовках и приобрести навыки нагрева и охлаждения клинка. Нельзя забывать, что для разных сплавов, требуется разная температура и способы охлаждения, а иначе не избежать трещин и хрупкости заготовки.

Источник нагрева

В основном можно выделить несколько источников нагревания заготовки. Муфельную печь, лучше исключить, так как по всем экспертным оценкам – она самая лучшая в этом деле. Но мы попробуем оценить другие довольно распространенные приспособления для нагрева.

Кузнечный горн, довольно неплохо, справляется с накаливанием заготовок. Для такой цели может подойти паяльная лампа или пропановая горелка, способом проб и ошибок, можно достигнуть желаемого результата. Кстати, для этих двух вариантов, можно соорудить небольшую печь из огнеупорного кирпича, и процесс будет проще, а результат положительный.

Ну и последний, можно сказать, совсем неприемлемый источник нагрева, это газовая плита. Если хотите, что-то испортить воспользуйтесь этим вариантом.

Температурный режим

Как уже много раз говорилось, что каждая сталь требует определенной температуры. На производстве используют специальные термометры для контроля, но в быту можно использовать магнит (также выше говорилось).

Нельзя допускать темных пятен, это перегрев, что впоследствии испортит всю заготовку. Если у мастера достаточно опыта, то он может на глаз по цвету раскаленного металла определить, достаточно или нет, разогрета заготовка. Существует и такой метод закалки: нагревается трижды затачиваемая часть клинка до температуры в 285 градусов, а режущую часть только один раз, и до предельных 950-1000 градусов.

Режимы нагрева для каждой марки стали разные:

  • низкоуглеродистая сталь требует нагрева в пределах 757-950 °С;
  • стали с большим содержанием углерода достаточно и 680-850 °С;
  • а вот легирующие марки требуют от 850 до 1150 °С.

Существует целая таблица цветов, цветов каления. К примеру: коричнево-красный 580-650 °С, темновато-красный 780-830 °С или оранжевый 950-1000 °С. Так что будьте бдительны и не перекалите заготовку.

Охлаждение и отпуск

Для правильной закалки нужно выдержать правильный температурный режим при охлаждении. Нержавеющие сплавы предпочтительнее охлаждать в минеральном масле с присадками. А низколегированные стали, в водных растворах с солью, и другими добавлениями.

Существует много вариантов охлаждения:

  • клинки с двусторонними лезвиями, опускают сперва в масло, а затем в водный раствор;
  • трижды в масло опускают заготовки раскаленные докрасна, каждое погружение, по времени чуть дольше предыдущего. И только потом опускают в воду;
  • для придания упругости середине клинка прогревают эту часть, затем опускают в кипяток на 2 часа, а затем в ледяную воду.

При этих всех манипуляциях стоит учитывать, что в масле металл остывает в два раза быстрее. Заготовка, прошедшая закалку, для восстановления кристаллической решетки структуры метала, подвергают специальному процессу, который называется– отпуск. В процедуре этой нет ничего сложного: клинок нужно прогреть в течение пары часов. Для легированной стали 270-320 градусов, для простой 150-200 градусов.

Ковка ножа из штока задвижки

Внимание!!!

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозитлишение свободы до двух лет!


Сегодня мы рассмотрим, как можно сделать качественный, крепкий и красивый нож из штока задвижки. Шток подразумевается ввиду тот, который установлен в больших водопроводных кранах. Сталь там используется очень крепкая, так как шток должен выдерживать огромные нагрузки.

Самоделка довольно сложна в изготовлении, поскольку тут используется ковка. Но если ковать вы умеете, тогда никаких сложностей в изготовлении ножа возникнуть не должно. Для изготовления ручки автор использовал нарост на дереве, называемый «кап». Материал это довольно крепкий, да и выглядит красиво. Если самоделка вас заинтересовала, предлагаю ознакомиться с самоделкой более детально!

Материалы и инструменты, которые использовались автором:

Список материалов:

— шток задвижки; — березовый кап или другой; — алюминий или другой материал для болистера; — эпоксидный клей; — масло для дерева и морилка.

Список инструментов:

— точильные камни для заточки ножа; — кузнечные инструменты; — дрель; — бормашина; — ленточный отрезной станок; — ленточная шлифовальная машина; — тиски; — наждачная бумага; — маркер.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Формируем основной профиль

Для начала нам нужно создать заготовку, это будет первичный профиль клинка. В качестве исходного материала используется стальной стержень, так что его нужно будет хорошенько расплющить. Разогреваем металл и работаем молотком, немного усилий и получаем уже нечто походе по форме на нож. Путем ковки мы также дополнительно сделаем металл прочнее.

Шаг второй. Дорабатываем профиль

Аналогичным образом выводим и скосы, для этого понадобится лишь выставить правильный угол. Автор все делает на глаз.

Шаг третий. Термообработка
Шаг четвертый. Больстер

В завершении надеваем заготовку на нож и обтачиваем ее на ленточной шлифовальной машине. У автора все получилось аккуратно и красиво.

Шаг пятый. Изготовление ручки

Дальше нашей задачей является проделать в нем щелевое отверстие под хвостовик ножа. Сверлим отверстие, а потом растачиваем его полотном от электролобзика или работаем при помощи бормашины.

Когда все будет готово, склеиваем заготовку на клинке, тут нам понадобится эпоксидка. Чтобы хвостовик был закреплен в ручке как можно надежнее, на нем нужно сделать проточки. Когда сюда зайдет клей и засохнет, он не даст хвостовику выскочить из ручки.

Шаг шестой. Пропитка ручки. Завершающий этап

Чтобы ручка хорошо смотрелась и долго служила, ее нужно пропитать. Для начала можно использовать масло или специальную морилку. Наносим первый слой и производим легкую шлифовку после сушки. Ну а далее можно нанести уже следующий слой масла и можно отполировать ручку.

Смотрится все это дело очень красиво и уникально. Вот, собственно, и все, нож готов. Его можно наточить до состояния лезвия, в этом вам помогут специальные заточные камни. Надеюсь, проект вам понравился, и вы нашли для себя полезную информацию. Удачи и творческих вдохновений, если захотите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Внимание!!!

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозитлишение свободы до двух лет! Источник

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Отпуск заготовок

Обработка высокой температурой приводит к созданию в металле внутреннего напряжения. Это отрицательно сказывается на гибкости и прочности металла. Заготовка становится хрупкой – при неправильном нажиме или перекосе она начинает крошиться или лопается.

Для того чтобы металл стал более пластичным проводится процедура отпуска – доведение температуры заготовки до момента наивысшей пластичности металла и постепенное, естественное его охлаждение. В муфельной печи для этого разогревают металл до необходимой температуры, а после, при закрытой дверце плавно охлаждают в течение 2-3 суток.

Проверить правильно ли закалился клинок довольно просто – достаточно провести напильником по лезвию – если лезвие скользит, закалка прошла удачно, ну а если задевает металл, то процедуру придется повторить.

Много столетий назад, мастера-кузнецы задавались вопросом, твердости клинка. И многие из них понимали, что сталь после нагрева нужно быстро остудить. Дамасские мастера, закаливали сталь в ущельях, где дули сильные ветра. Они считали, что сила ветра передавалась клинку, и он становился упругим, твердым и не ломался.

Сталь для изготовления ножей

Сталь для изготовления ножей

Сталь ШХ15

Данная разновидность стали является подшипниковой, она обладает всеми теми свойствами, которые необходимы для изготовления особо прочных ножей. Все клинки, изготовленные из стали ШХ15, отличаются высокими режущими показателями, прочностью, внешней привлекательностью. Сталь ШХ15 относится к классу низколегированных хромистых материалов. Она может быть насыщена специальными элементами для улучшения показателей прокаливаемости, теплостойкости. Сталь отличается высокой однородностью, контактной выносливостью, что позволяет ножам оставаться необычайно острыми долгое время. Металл достаточно твердый, что делает изделия стойкими к смятию, деформации. При этом, такая сталь обладает хорошей вязкостью и пластичностью, она не крошится при сильных нагрузках, легко поддается обработке. Темные оттенки материала делают ножи привлекательными по внешнему виду, эксклюзивные изделия из стали ШХ15 выглядят весьма элегантно. Все ножи, произведенные из стали ШХ15, долговечны в эксплуатации, долгое время не стачиваются, сохраняя отменные режущие показатели.

Сталь паровозного клапана

Материал, который широко применяется при изготовлении авторских клинков. Сталь паровозного клапана обладает всеми качествами, которые необходимы клинку. Кроме того, этот материал достаточно распространенный, выпускные клапаны паровоза, отслужившие свой век, легко поддаются ковке, обработке и прокаливанию. Почему именно этот материал подходит для изготовления ножей? Все очень просто, у этой стали есть уникальные свойства, которые делают клинки самыми лучшими, высокопрочными.

1. Достаточная твердость материала, обеспечивает ножам стойкость к механическим воздействиям, деформации.

2. Пластичность, что позволяет делать ножи необычайно острыми.

3. Простота в обработке, при заточке клинков.

4. Высокая прочность, износостойкость.

5. Выносливость при контакте с другими материалами.

6. Хорошая однородность материала.

7. Внешняя привлекательность – белый цвет, который сохраняется даже после обработки.

Ножи из стали паровозного клапана служат достаточно долго и не требуют частой заточки.

Дамасская сталь

Уникальный и поистине легендарный тип стали, рецепт которого когда-то был утерян. Со временем мастера восстановили состав дамасской стали. Однако утверждать, что она осталась такой же, как была у крестоносцев, никто не берется. Но в любом случае дамасская сталь – тот идеальный материал для ножей, который обладает лучшими характеристиками и соединяет в себе все свойства самых лучших металлов для клинков в мире.

1. Особенная прочность и твердость – материал не поддается почти никаким механическим воздействиям, он способен выдерживать грандиозную нагрузку.

2. Необыкновенные режущие данные – при заточке ножи из дамасской стали могут разрубить толстую металлическую проволоку.

3. Износостойкость, при этом такие клинки не требуют частой заточки, они остаются острыми более месяца.

4. Долговечность в эксплуатации – нож прослужит не один десяток лет.

5. Изысканный внешний вид – тонкие, витые узоры дамасской стали завораживают своей красотой.

Сталь 95х18

Главное достоинство этой стали – устойчивость к коррозии. Данный показатель позволяет применять ножи в суровых погодных условиях

Кроме того, сталь 95х18 является гибкой, пластичной, что важно при заточке и эксплуатации. Материал отличается высокой прочностью, стойкостью к различным деформациям и механическим воздействиям. Нержавеющие ножи из стали 95х18 долговечны в эксплуатации, они не стачиваются и не теряют своих режущих данных много лет

Нержавеющие ножи из стали 95х18 долговечны в эксплуатации, они не стачиваются и не теряют своих режущих данных много лет.

Секреты закалки: температура нагрева

Один из самых важных моментов при самостоятельной закалке стали – достижение заготовкой оптимальной температуры нагрева. В производственных условиях эта величина контролируется специальными высокотемпературными термометрами. В быту же лучше использовать старинные, дедовские способы.

Первый из них – определение температуры по цвету накала заготовки. Замечено, что при нагревании металл изменяет свой цвет в зависимости от достижения той или иной температуры. Для закалки стали наиболее оптимален светло-вишневый или малиновый, что соответствует нагреву в 800-850 С.

Второй способ – изменение магнитный свойств. Еще одно свойство стали при нагреве – изменение ее магнитных свойств. Достаточно прислонить нагретую заготовку к сильному магниту и отсутствие «притяжения» между ними так же даст сигнал о достаточности нагрева заготовки.